ریخته گری

در این دسته روش‌های از قالب‌های موقت استفاده می‌شود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالب‌ها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به این نوع ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای (Sand casting)، گفته می‌شود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، ماسه زیرکونیایی و غیره... در ادامه می توان گفت برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز co2 برای سفت کردن آن استفاده می شود. همچنین شایان ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting) و روش ریخته گری دقیق (Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از جنس گچ و سرامیک هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.

ریخته‌گری در قالب‌های دائمی

این نوع ریخته گری در قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته گری غیر انبساطی ریخته گری در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالب‌ها را قالب‌های دایمی (Permanent Mold) نیز می‌نامند. از ویژگیهای این قالب‌ها می‌توان به بازگرداندن فشار مذاب به خود آن اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن می‌شود. همچنین در قالبهای فلزی به دلیل بالا بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالب‌های ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و پر کاربرد این نوع ریخته گری می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

ریخته گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار کم مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب می‌شود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در تولید قطعات آلومینیومی با خواص مکانیکی بالا است.

ریخته‌گری با فشار بالا(High Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار بالای مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب با فشار بالا وارد محفظه قالب می‌شود. در اینجا خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.

دیگر روشهای ریخته گری

شامل روش‌های زیر:

ریخته گری  با قالب ماسه ای: اغلب تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که در آن از ماسه برای قالب گیری استفاده می شود. ماسه لازم برای یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد كه تحت دو دسته كلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب). در شکل زیر نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است. [۱]

ریخته گری در ماسه تر (Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک نشده.

ریخته گری در ماسه خشک (Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک می‌گردد.

ریخته گری در قالب رو خشک (Skin-dried mold casting): ریخته گری در آن دسته از قالب‌های ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.

ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالب‌های ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده می‌شود.

ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.

ریخته گری در گچ

ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته گری با استفاده از قالب‌های ساخته شده از گچ فرنگی و افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.

ریخته گری دقیق (Investment Casting): ريخته گري دقيق بنام "ريخته گري با مدلهاي مومي" یا "ريخته گري ظريف" نيز شناخته مي شود. قرون متمادي است كه این نوع ریخته گری برای تهيه قطعات با كيفيت عالی بكار مي رود. در این روش ریخته گری، می توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:31 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


کلید های شناور

مدل سازیکلید های شناور برای کنترل سطح آب یا مایهات داخل منبع ها،استخر ها و مخازن مورد استفاده قرار می گیرد.ساختمان این کلید از وزنه تعادل ،یک قسمت شناور و یک میکرو سویچ تشکیل شده است.هنگامی که قسمت شناور را تنظیم می کنند با تغیر سطح مایع داخل مخزن شناور تغیر مکان داده به میکرو سویچ داخل کلید فرمان می دهد و باعث قطع و وصل مدار می شود.

چشم های الکتریکی(سنسورها(

مدل سازی این کلید نوعی کلید فرمان دهنده است که بدون برخورد فیزیکی با دست یا هر وسیله دیگری توسط سیستم چشم الکتریکی از فاصله حداقل یک میلی متر و حداکثر8متر واکنش نشان میدهد و فرمان صادر می کند همچنین به وسیله رله ای که در داخل آن به کار رفته ،کنتاکت های را باز می کند یا می بندد و در نتیجه به دستگا ه های مورد نظر فرمان میدهد.از این کلید در دستگاه های صنعتی و خطوط تولید استفاده فراوان می شود.

رله زمانی (تایمر)و انواع آن

یکی از وسایل فرمان دهنده مدار های کنترل اتوماتیک ،تایمر ها یا رله های زمانی هستنند که وظیفه کنترل مدار را برای مدت زمان معینی بر عهده دارند.

اصول کار رله ها همانند کنتاکتور ها است با این تفاوت که در رله ها:

1.      تمام کنتاکت ها از لحاظ فرم ظاهری شبیه هم هستنند و در مدار های فرمان شرکت می کنند .

2.      کنتاکت ها بنا به مقتضیات کار ممکن است به طور لحظه ای یا با تاخیر زمانی قطع و وصل شوند . در این صورت نام رله ،رله لحظه ای یا رله با تاخیر زمانی خواهد بود.

3.      رله ها همچنین ممکن است دارای کنتاکت های لحظه ای یا با تاخیر زمانی باشند.البته منظور از تاخیر زمانی فاصله زمانی است که بین عمل کنتاکت (اعم از باز شدن یا بسته شدن) از لحظه اتصال سیم پیچ رله به ولتاژ به وجود می آید.

مدل سازی تا کنون در صنعت برق رله های زیادی ساخته شده اند که مشخصات مختلفی داشته و هر یک برای کار بخصوصی مورد استفاده قرار می گیرند.برای مثال در انتقال انرژی و حفاظت خطوط ،از یک رله خاص استفاده می کنند.یک جور رله دیگر که مشخصات بخصوص دیگری دارد در صنعت نساجی و رله دیگر در جای دیگر....

من چند رله را برای دوستان معرفی می کنم که از مشهورترین و پر کاربد ترین رله ها هستنند البته اگر دوستان می توانند رله های دیگری را معرفی کنند خیلی خوب میشه

1.      رله زمانی موتوری یا الکترو مکانیکی

این رله بر اساس ساعتی کار میکند که محرک چرخ دنده های آن موتور آسنکرو سنکرو و بیشتر موتور با قطب چاکدار است می باشد.اصول کار آن به این صورت است که دور موتور توسط یک سیستم چرخ دنده کاهش می یابد بطوری که در نهایت ،آخرین چرخ دنده کنتاکت را خیلی به آرامی با یا بسته می کند. زمان شروع رله از لحظه راه اندازی موتور محسوب می شود.

مدل سازی توسط این رله می توان زمان هایی از حدود ثانیه تا حدود ساعت ،و حتی روز و هفته تنظیم نمود.

محل دیسک در لحظه شروع به کار ،قابل تنظیم است و پس از تنظیم زمان آن (توسط زایده خارجی) و تغذیه تایمر ،موتور با دور ثابت به حرکت در می آید و با گردش موتور ،زمان تایمر شروع می شود. پس از گردش ،به علت برخورد با زایده دیسک ،متوقف می شود و به میکرو سویچ داخلی فرمان می دهد و کنتاکت های تایمر عمل می کنند و به طور اتوماتیک قطع می شوند و موتور یا هر وسیلهء دیگر از کار می افتد.البته رله های جدیدی است که هنگام عمل کنتاکت بازی را بسته و کنتاکت بسته ای را باز می کند و می توان موتوری را خاموش یا روشن کرد یا نیرو را از مو توری به موتور دیگر انتقال داد .

2.      رله زمانی الکترونیکی

از تایمر های الکترونیکی برای تنظیم زمان های کمتر از ثانیه تا چندین ثانیه استفاده می شود. در ساختمان این تایمر ها ،از مدار ها و اجزای الکترونیکی استفاده می شود.

در در نوعی از این تایمر ها با شارژ و دشارژ شدن یک خازن بوبین یک رله کوچک تحریک می شود. اصول ساختمان رله الکترونیکی بر مبنای مدار RC (خازن و مقاومت)و بر حسب تاخیر زمانی استوار است .تنظیم این نوع تایمر ها بستگی به مقاومت سر راه خازن دارد.

در ساده ترین نوع تایمر الکترونیکی در تایمر نوع خازنی ،رله هنگامی وصل می شود که خازن شارژ بشود و ولتاژ دوسر آن برابر ولتاژ وصل رله گردد.پس از وصل رله ،با ذخیره شدن در خازن روی مقاومتی که توسط کنتاکت باز رله به دو سر خازن وصل می شود تخلیه می گردد.در این نوع با تعغیر ظرفیت خازن می توان زمان تایمر را تنظیم کرد.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:32 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


مهم ترین فرآیند های ماشینکاری کدامند ؟

تراشکاری (turning) : ابزار تک لبه، براده را از روی قطعه ی در حال چرخش بر میدارد تا یک شکل استوانه ای تولید کند.

فرزکاری (milling) : ابزار چند لبه ی دوار، براده را از روی سطح قطعه بر میدارد تا یک سطح تخت صاف تولید کند.دو نوع کلی دارد :فرزکاری محیطی و پیشانی تراشی.

سوراخ کاری (drilling) :یک ابزار دوران کننده با دو لبه ی برش برای ایجاد بک سوراخ گرد در قطعه.

سنگ زنی (abrasive grinding) :در این روش چندین ابزار تک لبه بسیار کوچک، براده را از روی سطح قطعه ی کار برمیدارند تا یک سطح صاف تولید شود.

مکانیزم فرآیند ماشین کاری

طبق تعریف عمل جدا سازی و بریدن قسمت هایی از ماده ی خام از طریق اعمال نیروهای مکانیکی به منظور دست یابی به یک قطعه با شکل هندسی و خواص مطلوب را ماشین کاری فلزات می نامند.به عبارت دیگر این فرآیند ها به فرآیند تولید براده به روش اعمال مکانیکی مشهورند.فرآیند های مختلف ماشین کاری مانند تراشکاری، فرزکاری، سوراخکاری و ...عبارتند از "فرایند تولید براده از طریق برداشتن ماده از روی قطعه ی کار". در تمامی این فرآیند ها هدف برداشتن و جداسازی براده از روی قطعه ی کار با صرف کمترین انرژی است.عمل برش فلزات، از حرکات نسبی میان ابزار برش و قطعه ی کار فرراهم می شود. در تمامی فرآیند های برشکاری، می بایست ابزار کار از قطعه مقاوم تر باشد تا بتواند عمل براده برداری از روی قطعه ی کار انجام دهد، در غیر این صورت به جای قطعه ی کار، از ابزار براده برداری میشود. بنابراین اگرچه جداکردن براده از روی ماده ی خام مشکل است، اما امروزه بسیاری از فلزات و مواد به صورت اقتصادی و با راندمان ماشین کاری می شود.

مکانیزم شکل گیری براده

اصول مکانیک تشکیل براده اساسا برای تمامی فرآیند های ماشین کاری یکسان است. مبانی و اصول عملکرد مکانیک شکلگیری براده را می توان توسط تجزیه و تحلیل فرآیند توسط یک ابزار برش تک لبه ای تشریح نمود.عمل برش شامل تغییر شکل جزئی از قطعه ی کار و تبدیل آن به براده است. در اثر برداشتن براده سطح جدیدی ایجاد می شود که در شرایط تمیز شیمیایی قرار داشته و خواص متفاوتی با سطح قبلی دارد.

اگر توسط یک دستگاه توقف سریع به طور ناگهانی فرآیند ماشینکاری را متوقف نموده و محل براده برداری را برش بزنیم، می توان تصویر میکروسکوپی از محل براده برداری تهیه نمود.با بررسی و تجزیه تحلیل تصاویر میکروسکوپی فرآیند براده برداری مشاهده می شود که ماشین کاری شامل یک مکانیزم تغییر شکل پلاستیکی فشرده ی بسیار سریع مواد است. بدین صورت است که برش و جدا شدن براده از سطح قطعه ی کار رخ می دهد.

سه ناحیه ی مهم و تاثیر گذار به شرح زیر در فرآیند ماشینکاری وجود دارند:

سطح برش: که در آن تغییر شکل پلاستیک ماده مورد نظر است.

سطح تماس براده و ابزار : که در آن رفتار های اصطکاکی و سطح سایش مطرح است.

سطح ماشین کاری شده : که در آن صافی سطح کیفیت سطح و سلامت سطح مد نظر است.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:30 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


تعریف ماشینکاری

ماشین کاری شکل دادن مواد با تراش و برش به وسیله ماشین‌های ابزار است.

مقدار قشری که از قطعه اولیه (قطعه مورد نظر برای شکل‌دهی) برداشته می‌شود تا قطعه صیقلی و نهایی ایجاد گردد، اصطلاحا تراش‌خور نامیده می‌شود.

در ماشین کاری قطعات برحسب نوع کار از ماشین‌های تراش، فرز، مته، صفحه‌تراش، کله‌زنی، سنگ‌زنی، تیزکاری و سوراخ‌کن استفاده می‌شود که معمولاً این قطعات خود محصول فرآیندهای ریخته‌گری، آهنگری، نورد و غیره می‌باشند.

پیشرفت ماشین کاری از ابتدا تا ...

در حدود دو قرن اساس تکنولوژی ماشین‌ابزار مرسوم بر برش مکانیکی بود که در هنگام برخورد ابزار با قطعه‌ای نرم‌تر انجام می‌شد, در واقع اساس کار این ماشین‌ها هنوز هم موضوع بررسی‌های زیادی است.

اختراع روش‌های براده‌برداری از زمان‌های اولیه وجود داشته است، ابتدا اشیا بوسیله دست و یا ابزاری که از استخوان و چوب و سنگ ساخته شده بود، بریده می‌شدند. قدیمی‌ترین ابزار بیش از دو و نیم میلیون سال قدمت دارد این ابزارها بیشتر برای بریدن مواد برای پوشاک, لوازم آشپزی, حفاظت و صلاح بکار می‌رفتند. در یک دوره یک میلیون ساله با استفاده از فلزات ابتدایی مثل آهن و برنز پیشرفت‌هایی در دست افزارها بدست آمد درواقع تا قرن هفتم ابزار با دست و یا با روش‌های مکانیکی بسیار ابتدایی به کار می‌رفتند. واگن‌ها, کشتی‌ها, لوازم و ابزارهای مورد استفاده روزانه با این روش ساخته می‌شدند.

پس از اینکه برق, بخار, آب به عنوان منابع انرژی مفید شناخته شدند، ماشین ابزارهای موتوری ساخته شدند و به زودی جایگزین عملیات دستی شدند. با پیشرفت این روش‌ها و با به‌سازی فولادهای آلیاژی که در ساخت ابزار به کار می‌رفت در قرن‌های هفدهم و هجدهم صنعت ماشین کاری جدیدی به وجود آمد.

جان ویلکینسون در سال 1774 نقش مهمی در این صنعت داشت. او ماشین دقیقی برای داخل‌تراشی سیلندرهای موتور ساخت و به این ترتیب بر یکی از مشکل‌های ماشین‌ابزار اولیه که منبع اولیه آن‌ها بخار بود، چیره شد. سیلندرهای موتور بخار ابتدا توسط ماشین‌هایی که برای داخل‌تراشی توپ طراحی شده بود، سوراخ می‌شدند. منبع انرژی این ماشین‌ها چرخ‌های آبی بود و دقت آن‌ها نیز برای ماشین‌ابزارهای اولیه کافی نبود. بیست و سه سال بعد هنری مادسلای با اختراع یک ماشین‌تراش پیچ‌بری باعث پیشرفت بیشتری در ماشینکاری شد. در این ماشین یک پیچ راهنما که با اسپیندل ماشین درگیر بود برای حرکت دادن ساپورت به کار می‌رفت. به وسیله این پیچ راهنما ماشین با سرعت ثابت حرکت می‌کرد و بنابراین رزوه‌های پیچ درست تولید می‌شدند.

دومین ماشین‌ابزار حرفه‌ای توسط جیمزناسمیت اختراع شد. ابزاری برای صفحه‌تراشی یا صفحه‌تراشی دروازه‌ای. در این دستگاه قطعه‌کار به دستگاه گیره می‌شود و یک رنده با حرکت رفت و برگشتی سطوح کوچک را صاف می‌کند و یا می‌تراشد. ماشین‌های مدرن که بر مبنای این دستگاه ساخته شده‌اند برای ماشیکاری سطوح تخت, شیارها, گوشه‌ی کار, شیار Tشکل و سطوح زاویه‌دار با ابزارهای یک نقطه‌ای به کار می‌روند.

ناسمیت در سال 1838 چکش بخاری را برای چکش‌کاری قطعات سنگین اختراع کرد. او همکار جوزف ویتورث بود که ماشین‌ابزارهای جدید و پیشرفته دیگری را معرفی کرد. درنمایشگاه سال 1863 محصولات شرکت ویتورث یک چهارم کل فضای ماشین‌ابزارها را اشغال کرده بود.

 

سومین مجموعه ماشین‌ابزارها ماشین مته‌کاری است، این دستگاه با استفاده از یک مته‌ی مارپیچ سوراخ‌کاری می‌کرد.

ویتنی در حدود سال 1818 با استفاده از اولین ماشین فرز برای تولید سلاح‌های گرم پیشرفت بزرگی را ایجاد کرد، با پیشروی قطعه‌کار در مقابل یک ابزار برش چرخان که تیغ‌چه فِرِز نامیده می‌شود، می‌توان فلز را به اشکال دلخواه مانند: شیار, دم چلچله‌ای, شیار Tشکل و سطح تخت براده‌برداری کرد. اولین ماشین فرز یونیورسال که درسال 1862 توسط «جی.آر.براون» ساخته شد برای ماشین کاری شیارهای مارپیچ مته‌های مارپیچ به کار رفت.

پنجمین نوع ماشین‌ابزار که در اواخر قرن نوزدهم معرفی شد ماشین سنگ‌زنی بود. یک چرخ یا تسمه ساینده دوار برای برداشتن براده از روی قطعات فلزی که با آن برخورد می‌کنند به کار می‌رود. شکل پیشرفته این روش که در آن یک پارچه نرم با چسب‌ها یا ترکیبات ساینده آغشته شده و روی سطح قطعه کار کشیده می‌شود تا کیفیت سطحی بالا یا تلرانس‌های بسته در حد 0.00005 به دست آید.

دو نوع ماشین‌ابزار اصلی باقیمانده، ماشین‌های اره و پرس‌ها هستند. اره‌های نواری و دیسکی برای بریدن شکل‌ها در صفحات فلزی و ساخت طرح‌های داخلی و خارجی و برش‌های داخلی و خارجی و زاویه‌ای به کار می‌روند. آخرین نوع ماشین‌ابزارها دارای یک بازوی محرک است که به یک سندان یا پایه فشرده می‌شود تا قطعه با عملیاتی مثل برش, پولک‌زنی, خم و کشش شکل‌دهی شود.

امروزه ماشین‌ابزارهایی با دقت‌های فوق‌العاده بالا ساخته شده‌اند که از آن‌ها برای ساختن قطعات صنعتی خیلی حساس استفاده می‌شود از جمله این فرآیندها می‌توان ماشین کاریبا اشعه الکترونی, اشعه یونی, الکتروشیمی, لیزری, قوس پلاسما و ... را نام برد.

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:30 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


ماشین‌کاری

این نوشتار به هیچ منبع و مرجعی استناد نمی‌کند. لطفاً با افزودن یادکرد به منابع قابل اعتماد به بهبود این نوشتار کمک کنید. مواد بدون منبع ممکن است به چالش کشیده و حذف شوند.

ماشین کاری  (به انگلیسی: Machining) شکل دادن مواد با تراش و برش به وسیله ماشین‌های ابزار است.

مقدار قشری که از قطعه اولیه برداشته می‌شود تا قطعه صیقلی و نهایی ایجاد گردد، اصطلاحا تراش خور نامیده می‌شود. در ماشین کاری قطعات برحسب نوع کار از ماشینهای تراش، فرز، مته صفحه‌تراش، کله‌زنی، سنگ‌زنی، تیزکاری و سوراخ‌کن استفاده می‌شود که معمولاً این قطعات خود محصول فرآیندهای ریخته‌گری، آهنگری، نورد و غیره می‌باشند.

ماشین کاری  فلز با وسایل تخلیه الکتریکی پرفرکانس نیز فرآیند نسبتاً جدیدی است که به میزان وسیعی بکار گرفته می‌شود. این روش برای ماشین‌کاری اشکال پیچیده و بریدن مقاطع نازک از نیمه‌رساناها و آلیاژهای وسایل فضایی بکار می‌روند.

صفحه تراشی، گرد تراشی، سوراخ کاری، فرز کاری، خان کشی، اره کاری و سنگ زنی از جمله فرآیندهای اصلی عملیات ماشین کاری محسوب می‌شوند.

صفحه تراشی: در این فرآیند ابزار برش توسط بازویی نگه داشته می‌شود و روی قطعه کار حرکت داده می‌شود. از آن عموما برای ایجاد سطوح تخت و عموما قطعاتی با ابعادهای بزرگ استفاده می‌شود. در این روش سطح قطعه کار از کیفیت مناسبی برخوردار نبوده و اصولا خشن بوده و نیز امروزه این روش کمتر مورد استفاده قرار می گیرد.

گرد تراشی: گرد تراشی فرآیندی است که طی آن سطوح خارجی استوانه‌ای و مخروطی ایجاد می‌شود.در فرآیند گردتراشی قطعهٔ کار در مقابل یک ابزار تراش تک لبه که بصورت طولی تغذیه می‌شود می‌چرخد. که بیشتر توسط ماشین های تراش این عمل صورت می پذیرد.

سنگ زنی :نوعی فرآیند برداشت ماده که مستلزم کنش قطعه کار با سنگ ساینده در سرعت بالا با عمق نفوذ کم می‌باشد. انواع روش های سنگ زنی با توجه به نوع ماده ی قطعه کار، وجود دارد. سنگ ها دارای مش(دانه)بندی های مختلف و در قطرها و اشکال گوناگون ساخته می شوند. انواع سنگ ها شامل:

1-      سنگ انگشتی که دارای ابعاد معمولا کوچک و برای پرداخت مورد استفاده هستند.

2-      سنگ زنی خزشی که برای سنگ زنی قطعاتی نظیر پره های توربین گازی بکار برده م

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:29 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


تفاوت تارت BMT و VDI در دستگاههای تراش

اتصال هودر به طبلک تارت توسط یک شفت دندانه دار میباشد و مکانیسم قفل شدن هولدر توسط فشار میباشد. مکانیزم باز و بسته کردن هولدر از روی تارت توسط یک پیچ آلن با یک دور چرخش آن است. لذا این سیستم به ما این امکان را میدهد که خیلی سریع هولدر را تعویض کنیم پس در جاهایی که نیاز به تعویض زیاد هولدر است بدون شک VDI سریع ترین راه حل را فراهم می کند . همچنین نحوه انتقال قدرت در ابزار های چرخشی (زنده) توسط یک شفت هزار خار میباشد و این سیستم عملکرد بهتری در سرعت های بالا و نسبتا ضعیف در قدرت بالا دارد . شاید VDIسهم عمده ای از بازار را در صنعت  ماشین تراش اشغال کرده باشد اما BMT نیز به همان اندازه کاربرد دارد . و اکثر ماشین ساز ها هر دو را بسته به کاربرد دستگاه تامین می کنند .

خصوصیات VDI : 

بستن هولدر : گوه و دندانه روی شفت هولدر و داخل طبلک

 موقعیت هولدر :  توسط مهره آب صابون و یا پین

 محل هولدر : روی صفحه طبلک و یا قطر خارجی طبلک

نیاز داشته باشید  دستگاه های سنگین تراش را به کار برید در این حالت BMT مناسب است ، چرا که مستحکم تر و ایمن تر است و قدرت بالایی در ماشین کاری ایجاد می کند . ابزار گیر (هولدر) BMT به طور محکم روی طبلک تارت با 4 عدد پیچ سوار می شود و ایمنی آن با 4 عدد خار قفل کن که در صفحه تارت وجود دارد بیشتر می شود این خارها موجب می شود تا دیگر نیازی به فیکس کردن دقیق ابزارگیر وجود نداشته باشد و هنگام بستن هولدر روی تارت موقعیت آن همیشه ثابت است. همانطور که توضیح دادیم چون هولدر توسط چهار عدد پیچ به طبلک تارت بسته میشود لذا باز و بسته کردن آن نیازمند زمان بیشتری است، پس در دستگاه هایی که بطور مداوم هولدر ها تعویض میشود عمکرد مناسبی ندارند و سریع تر نیستند. همچنین محل انتقال نیروی چرخشی در ابزارهای چرخشی بطور خار مستطیل شکل است که باعث میشود آستانه تحمل نیرو بالاتر باشد ولی در سرعت های بالا عملکرد مناسب و دقیق را ندارند بطور مثال در قلاویز کاری .

چه نوع تراشی خریداری شود ؟

هنگام انتخاب دستگاه CNC سوالات متفاوتی هست که باید از خودتان بپرسید و قبل از اینکه فرایند ماشین کاری شروع شود پاسخ این سوالات باید روشن شود. برخی از این سوالات عبارتند از : چه تعداد محور حرکتی نیاز است ؟ اندازه ی مرغک چقدر باشد ؟ تعداد ابزار تارت چقدر می باشد ؟ اندازه ی گلویی مرغک چقدر است ؟ و ....

مشخصات دیگری هم وجود دارد که مهم هستند  ولی همیشه  آشکار نیستند مانند : ماکزیمم قطر کارگیر ؟ ماکزیمم طول ماشین کاری  ؟ ماکزیمم قطر ماشین کاری ؟ قدرت اسپیندل و گشتاور مورد نیاز برای قطعات مورد نظر ؟

 یکی از اساسی ترین سوالات که در انتخاب تراش باید مورد توجه قرار گیرد این است که چه نوع تراشی خریداری شود ؟ بد مورب باشد یا بد تخت ؟ vertical  باشد یا Horizontal ؟ Swiss Type   باشد یا Gang Type ؟  و ... که هدف اصلی این مقاله  توضیح و بررسی بد تخت و بد مورب می باشد می باشد.ابتدا به توضیح یک سری اصطلاحات  دستگاه تراش می پردازیم .

مجموعه سوالات اول مطرح شده مذکور نسبتا ساده هستند اما گروه دوم سوالات نیاز به شناخت بهتری از تراش در حالت کلی دارد. بعضی اپراتور ها می توانند اکثر عملیات را روی ماشین های فرز انجام دهند اما در مورد ماشین های تراش مهارت لازم را ندارند چون به مفاهیم پایه ای ماشین تراش آشنایی کافی ندارند .در ابتدا می خواهیم مفاهیم و مزایای تعداد محدودی از مشخصاتی که نسبتا واضح نیستند طبقه ماشین کاری

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد

این نوشتار به هیچ منبع و مرجعی استناد نمی‌کند. لطفاً با افزودن یادکرد به منابع قابل اعتماد به بهبود این نوشتار کمک کنید. مواد بدون منبع ممکن است به چالش کشیده و حذف شوند.

ماشین کاری (به انگلیسی: Machining) شکل دادن مواد با تراش و برش به وسیله ماشین‌های ابزار است.

مقدار قشری که از قطعه اولیه برداشته می‌شود تا قطعه صیقلی و نهایی ایجاد گردد، اصطلاحا تراش خور نامیده می‌شود. در ماشین‌کاری قطعات برحسب نوع کار از ماشینهای تراش، فرز، مته صفحه‌تراش، کله‌زنی، سنگ‌زنی، تیزکاری و سوراخ‌کن استفاده می‌شود که معمولاً این قطعات خود محصول فرآیندهای ریخته‌گری، آهنگری، نورد و غیره می‌باشند.

ماشین کاری فلز با وسایل تخلیه الکتریکی پرفرکانس نیز فرآیند نسبتاً جدیدی است که به میزان وسیعی بکار گرفته می‌شود. این روش برای ماشین‌کاری اشکال پیچیده و بریدن مقاطع نازک از نیمه‌رساناها و آلیاژهای وسایل فضایی بکار می‌روند.

صفحه تراشی، گرد تراشی، سوراخ کاری، فرز کاری، خان کشی، اره کاری و سنگ زنی از جمله فرآیندهای اصلی عملیات ماشین کاری محسوب می‌شوند.

صفحه تراشی: در این فرآیند ابزار برش توسط بازویی نگه داشته می‌شود و روی قطعه کار حرکت داده می‌شود. از آن عموما برای ایجاد سطوح تخت و عموما قطعاتی با ابعادهای بزرگ استفاده می‌شود. در این روش سطح قطعه کار از کیفیت مناسبی برخوردار نبوده و اصولا خشن بوده و نیز امروزه این روش کمتر مورد استفاده قرار می گیرد.

گرد تراشی: گرد تراشی فرآیندی است که طی آن سطوح خارجی استوانه‌ای و مخروطی ایجاد می‌شود.در فرآیند گردتراشی قطعهٔ کار در مقابل یک ابزار تراش تک لبه که بصورت طولی تغذیه می‌شود می‌چرخد. که بیشتر توسط ماشین های تراش این عمل صورت می پذیرد.

سنگ زنی :نوعی فرآیند برداشت ماده که مستلزم کنش قطعه کار با سنگ ساینده در سرعت بالا با عمق نفوذ کم می‌باشد. انواع روش های سنگ زنی با توجه به نوع ماده ی قطعه کار، وجود دارد. سنگ ها دارای مش(دانه)بندی های مختلف و در قطرها و اشکال گوناگون ساخته می شوند. انواع سنگ ها شامل: 1- سنگ انگشتی که دارای ابعاد معمولا کوچک و برای پرداخت مورد استفاده هستند. 2- سنگ زنی خزشی که برای سنگ زنی قطعاتی نظیر پره های توربین گازی بکار برده مبندی و تعریف شوند

[ چهارشنبه 6 بهمن 1395 ] [ 14:29 ] [ گروه صنعتی آرین مدل ]

[ ]


صفحه قبل 1 صفحه بعد